加工中心的对刀仪主要有测量刀具尺寸、检测刀具状态、提高加工精度和效率等功能，在加工过程中发挥着确保加工质量、降低成本等重要作用，以下是具体介绍：
主要功能：
| 刀具尺寸测量
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刀长测量 | 精确测量刀具从刀柄到刀尖的长度。在加工前，通过对刀仪获取准确刀长数据并输入到机床控制系统中，可确定刀具在 Z 轴方向上的位置，使机床能够根据程序准确控制刀具在不同高度进行切削加工，保证加工深度的准确性。 |
| 刀具直径测量 | 能测量刀具的直径尺寸。对于铣刀等旋转刀具，知道其准确直径后，机床控制系统可根据加工路径和刀具直径进行补偿计算，确保加工出的轮廓尺寸符合设计要求，避免出现尺寸偏差。 | |
| 刀具破损检测
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实时监测 | 在加工过程中，对刀仪可以实时监测刀具的状态。当刀具出现崩刃、折断等破损情况时，能及时检测到，并将信号反馈给机床控制系统，使机床立即停止加工，防止因刀具破损导致工件报废或损坏机床设备。 |
| 预防性维护 | 通过定期对刀具进行检测，对刀仪可以发现刀具的微小磨损和损伤，提前预警刀具可能出现的问题，以便操作人员及时更换刀具或进行刀具刃磨，实现预防性维护，减少因刀具故障导致的停机时间。 | |
| 刀具补偿值计算
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自动计算补偿值 | 根据测量得到的刀具尺寸数据和机床坐标系的关系，对刀仪能够自动计算出刀具的补偿值，包括长度补偿和半径补偿等。这些补偿值被输入到机床控制系统中，可修正刀具实际位置与编程位置之间的偏差，确保加工精度。 |
| 多刀具管理 | 在加工中心使用多把刀具的情况下，对刀仪可以对每把刀具进行独立的测量和补偿值计算，实现多刀具的精确管理。操作人员只需将刀具依次放入对刀仪进行测量，系统会自动记录每把刀具的补偿值，在加工过程中根据程序自动调用相应的刀具补偿，提高加工效率和精度。 |
主要作用：
| 提高加工精度
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精确测量和补偿刀具尺寸偏差，确保刀具按编程路径准确加工，使工件尺寸精度和表面质量符合设计要求，减少废品率。 |
| 提升加工效率 | 快速测量刀具尺寸并自动计算补偿值，无需人工手动测量和计算，节省对刀时间，提高机床利用率。此外，刀具破损检测功能可及时发现问题，避免因刀具问题导致的加工中断和返工，进一步提高加工效率。 |
| 降低加工成本 | 通过预防性维护和及时检测刀具破损，减少刀具的过度磨损和意外损坏，延长刀具使用寿命，降低刀具成本。同时，减少工件报废率，降低了材料成本和加工成本。 |
| 增强加工安全性 | 刀具破损检测功能可避免因刀具问题引发的安全事故，如刀具折断飞出、工件损坏等，保障操作人员和设备的安全。 |
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